盐雾腐蚀试验
一、概述
盐雾腐蚀试验是通过人工模拟含盐污染环境(如海洋大气、工业盐雾),利用氯化钠溶液雾化加速材料腐蚀过程的标准化检测技术。其原理基于氯离子(Cl⁻)对金属钝化膜的破坏及电化学腐蚀效应,分为中性盐雾(NSS,pH 6.5~7.2)、乙酸盐雾(AASS,pH 3.1~3.3)和铜加速乙酸盐雾(CASS,pH 3.1~3.3,50℃)三种类型。试验适用于金属、涂层、阳极氧化膜及复合材料,广泛应用于汽车部件、电子元件、建筑五金、船舶材料等领域,为产品环境适应性验证与寿命预测提供数据支撑。
二、测试目的
- 耐蚀性验证:量化材料在盐雾环境中的失效周期(如“无红锈出现时间”),判断是否满足目标环境要求(如沿海部件需通过72小时NSS)。
- 防护工艺评估:确认电镀、喷涂、阳极氧化等表面处理层对基体的隔离保护效果,识别镀层孔隙、厚度不均等缺陷。
- 寿命预测:通过加速腐蚀数据推算产品在实际盐雾环境中的服役周期(如汽车紧固件预期寿命)。
- 合规验证:满足行业标准(如汽车PV 1210、电子GB/T 2423.17)对耐蚀性的强制要求。
三、检测项目
- 外观检查:按ISO 10289评级锈蚀(白锈/红锈)、起泡、涂层剥落面积占比,重点观察焊缝、棱边等应力集中区。
- 质量变化测定:精密天平测量单位面积失重(基体腐蚀)或增重(盐沉积),计算腐蚀速率(μm/a),公式CR=(W₀-W₁)/(A·t)。
- 涂层/镀层性能:测厚度(涡流法/磁性法,精度±1μm)、附着力(划格法ISO 2409,≥4B合格)、孔隙率(贴滤纸法)。
- 功能验证:电子元件测接触电阻(增量≤5mΩ)、绝缘电阻(≥100MΩ);结构件测力学性能衰减(≤10%)。
- 腐蚀产物分析:SEM-EDS鉴定锈层成分(如ZnCl₂、Fe₃O₄),判断腐蚀机理(电化学溶解/化学氧化)。
四、检测标准
- 核心标准:ISO 9227:2022《人造环境中的腐蚀试验 盐雾试验》(规定NSS/AASS/CASS方法)、GB/T 10125-2021(等同采用ISO 9227)。
- 补充标准:ASTM B117(中性盐雾)、GB/T 2423.17(电工电子盐雾试验)、PV 1210(汽车行业循环腐蚀)。
五、检测报告
报告需包含:试验依据(标准编号及条款)、条件(溶液成分、温度、暴露时间)、样品信息(材质/工艺/批次)、数据(外观照片、质量变化表、性能参数、成分谱图)、结论(是否符合要求,标注失效模式如“镀层孔隙导致局部腐蚀”)。
六、选择检测机构注意事项
- 资质覆盖:确认机构具备CNAS/CMA认可资质,认可范围包含盐雾试验方法及腐蚀检测项目。
- 设备精度:盐雾箱温控±0.5℃、喷雾均匀性±10%,配备体视显微镜(50~500倍)、测厚仪(±1μm)、SEM-EDS(成分分析误差≤5%)。
- 技术能力:团队熟悉盐雾腐蚀电化学机理(Cl⁻渗透破坏钝化膜)及失效模式分析,能依据产品环境推荐试验类型。
- 数据可靠性:试验符合ISO/IEC 17025,原始记录含溶液配制台账(NaCl纯度≥99.5%)、设备校准证书、温湿度连续曲线。
注:试验前需依据产品实际服役环境(如沿海选NSS、酸雨区选AASS)匹配方法,避免数据失真。